五是关（guān）键控制点的确定不正确，表（biǎo）现为有的生产加工（gōng）环节应该为关键控制点却没有（yǒu）识别，或关键控制（zhì）点识别得太多（duō），重点不突出。

　　六是关键限值确定（dìng）不合（hé）理，主要表现为将关键（jiàn）限值和操作限值混为一（yī）谈，比如对金（jīn）属危害（hài）控（kòng）制（zhì）的金属探测工序（xù）这一关键控制点（diǎn）的关键限值，将金属探测器的使用说明书作为关（guān）键限值的确定依据；将关键控制点（diǎn）———杀菌环节的（de）关键限值（zhí）确定为（wéi）100~110℃，10~15分钟；对关键限值（zhí）偏离（lí）熟（shú）视无（wú）睹，监控人员认为稍微偏离一（yī）点（diǎn）没有（yǒu）问题等（děng）。

　　七是（shì）监控（kòng）程序不（bú）合理，具体表现为监控方法不正（zhèng）确、监控频率不合理、监控（kòng）对象（xiàng）错误（wù）等，比如（rú），对于采用蒸汽加热而没有自动控温手段的（de）加热设备来讲，采用按一定的时间（jiān）间（jiān）隔监控（kòng）的频率是不合适的。

　　八是纠正措施规定不（bú）到位，具体表（biǎo）现在对关（guān）键限值可（kě）能的偏离（lí）识（shí）别不到位和制定的纠（jiū）正（zhèng）措施不符合要求，缺（quē）乏必要的（de）控制（zhì）内容。

　　九是没有对体系进行确认，或不能获得有效的确认证据。

　　十（shí）是验（yàn）证程序不能根据实际体（tǐ）现记录复核、设备校准、产（chǎn）品检（jiǎn）验等内（nèi）容。实（shí）际操作中（zhōng），还存在不按照（zhào）验证程序的规定时（shí）间（jiān）或频率对记录进行（háng）复核（hé）、设备校准、产品检验等情况。

　计划建立和实施（shī）中常（cháng）见问题（tí）：

　　一（yī）是可追溯系（xì）统没有建立或产（chǎn）品的（de）可追溯性不能实现。

　　二是没有对（duì）产（chǎn）品召回程序进行详细策划，建立的召回程序过于简单，可操作性差（chà），也没有进（jìn）行模拟（nǐ）演（yǎn）练以对程（chéng）序合理性和可（kě）操作性（xìng）进行验证。

　　三（sān）是（shì）应急准备（bèi）和响应程序中对应急情况的（de）识别不到位，防（fáng）止（zhǐ）应急情况发生和（hé）发（fā）生时应急（jí）措施（shī）的制定不（bú）到位，没有将文件要求的（de）内容对员工进行培训（xùn），也没有在可行时进行演练。

　　四是设（shè）备管（guǎn）理等文件没有（yǒu）考虑食品安全 方面应注意的事项，如为（wéi）防止食（shí）品污染，对设（shè）备（bèi）维修后（hòu）油（yóu）污清理工作的要求没有（yǒu）体（tǐ）现等。

　　五是文（wén）件和记录的控制不符合（hé）要求，表现为（wéi）文件未经批准（zhǔn）就使（shǐ）用、作废文件与现行文（wén）件并存、找（zhǎo）不到文件及（jí）记录、记录不按（àn）照规（guī）定分（fèn）类存档（dàng）、不按照规定期限保存、没有（yǒu）规定记录保存期（qī）限（xiàn）等。

　　六是计（jì）量器具的（de）管理不符合要（yào）求，表现为不按（àn）照要求定期检定/校准（zhǔn）、校准方法没（méi）有科学依据（jù）、不标明计量（liàng）器具的校准状（zhuàng）态等。

　　七是卫生（shēng）标（biāo）准操（cāo）作程序（xù）（SSOP）和良（liáng）好操作规范（GMP）等执行中存在不符合的情况，如饮用（yòng）水管落（luò）地、不能按照要求（qiú）对（duì）水（shuǐ）质进行日常检测、车间温度以及冷库温（wēn）度不（bú）符合要求等（děng）。

　　上（shàng）述（shù）情况的存（cún）在，阻碍（ài）了食品企业食品安全管理体系的（de）正（zhèng）常（cháng）运行，妨（fáng）碍了食品安全（quán）管理水平的提高（gāo），增加（jiā）了不安全（quán）食品出现的可能性。